Handbuilt in Halifax

Orange Bikes costruisce i propri telai a mano nel Regno Unito, partendo dalla lastra di alluminio, fino ad arrivare all’assemblagio della bici completa. Un modo di lavorare unico, che unisce il meglio dell’artigianalità e dell’alta tecnologia.

L’articolo qui sotto (tradotto dall’originale in inglese che si trova qui) racconta come nasce una Orange e cosa alla base della filosofia e dei processi produttivi che dal 1998 distinguono l’azienda di Halifax.

Per scoprire di più su Orange Bikes ti consigliamo anche di guardare questi video: Heart & Soul e Una Vera Storia d’Amore

COSTRUITE A MANO IN GRAN BRETAGNA

Abbiamo iniziato a produrre i nostri telai ammortizzati ad Halifax nel 1998.

Ci sembrava fosse il modo più semplice per sviluppare le idee che avevamo in mente, ma ci siamo subito accorti che di “semplice” c’era ben poco.

Però siamo andati avanti e il resto, come si dice, è storia.

Da allora abbiamo costruito tanti telai e abbiamo imparato moltissimo.

Grazie all’esperienza accumulata, abbiamo appreso alcuni “trucchi” e procedimenti in fase di produzione che magari non sono così evidenti dall’esterno, ma che ci permettono di realizzare alcune tra le più affidabili, performanti e resistenti mountain bike al mondo.

SEMPLICI, NON FRIVOLE

Le migliori idee sono le più semplici, giusto?

Le Orange non sono altro che una grande idea realizzata in maniera semplice e, soprattutto, realizzata bene.

Spesso ci chiedono perchè non costruiamo i telai come tutte gli altri.

Beh, grazie per la domanda, ma non ne sentiamo proprio il bisogno. Siamo orgogliosi e felici del nostro modo di lavorare, così come sono felici i rider che scelgono una Orange e che la utilizzano come se non ci fosse un domani. Costruiamo bici da usare, non da appendere al muro per essere ammirate (anche se nulla vi vieta di farlo, se volete 🙂 ).

Siamo di mentalità aperta ma siamo inflessibili su un punto: un cambiamento deve portare dei benefici concreti, non deve essere solo dettato dalla moda del marketing.

E’ per questo motivo che il nostro reparto di ricerca e sviluppo STrange sperimenta tantissime soluzioni e varianti, di cui solo una minima parte entra in produzione.

GLI INGREDIENTI

Per non scendere a compromessi, costruiamo in casa non solo i telai, ma anche tutti gli attrezzi, gli stampi, e parte dei macchinari che servono per realizzarli.

Il diavolo, come tutti sappiamo, è nei dettagli e l’attrezzatura standard non ci permetterebbe di costruire tutto esattamente come lo vogliamo.

Il cuore della produzione parte dalle lastre di alluminio, da cui realizziamo i vari componenti del telaio (possiamo anche chiamarli “tubi”, se preferite).

Dopo essere state tagliate e piegate, vengono sapientemente saldate. Il nostro team di saldatori ha un bagaglio di esperienza senza eguali che viene tramandato ai nuovi arrivati: ci vogliono almeno 6 mesi di formazione prima che un nuovo saldatore possa lavorare sui telai di produzione.

Le parti lavorate CNC ricavate dal pieno, come ad esempio i forcellini e gli attacchi degli ammortizzatori, sono gli unici pezzi che acquistiamo esternamente. Ci vengono forniti da partner locali specializzati in ingegneria di precisione con cui lavoriamo da anni, con la prerogativa di ottenere la massima qualità.

L’INSIEME E’ MAGGIORE DELLA SOMMA DELLE PARTI

I triangoli ed i carri sono poi forati, uniti, controllati, accuratamente assemblati e verniciati a mano uno ad uno per dare vita ciò che vedete in negozio.

Anche in questo caso, non è così semplice come potrebbe sembrare: dal processo iniziale di posizionamento dei tubi a quello di finitura, il telaio e tutti i componenti passano attraverso almeno quattro controlli di allineamento. E’ pratica comune, tra gli altri costruttori di bici, saldare il triangolo con il carro già imbullonato per poi allineare uno all’altro in un secondo tempo. Il procedimento che utilizziamo in Orange, invece, prevede la saldatura separata di carro e triangolo su dime di precisione (anche queste costruite in casa).

E’ un metodo così preciso che qualsiasi carro può essere montato perfettamente su qualsiasi triangolo senza dover essere riallineato. Lo sappiamo anche perchè è una cosa che controlliamo più volte, in fase di assemblaggio.


L’ultima importantissima fase, una volta terminata la saldatura, riguarda il trattamento termico del telaio. E’ qui che l’alluminio guadagna gran parte della propria resistenza. E’ imperativo che in questa fase nulla venga lasciato al caso, ed il nostro processo ne garantisce la perfetta riuscita.

Dopo il trattamento, il telaio viene nuovamente messo in dima e controllato per accertarci che sia assolutamente dritto. A questo punto sarebbe impossibile allineare un telaio fuori dima, che andrebbe quindi scartato. E’ anche per questo motivo, per evitare sprechi, che dobbiamo essere meticolosi durante tutte le varie fasi di produzione.

I telai finiti sono il cuore e l’essenza delle biciclette Orange: strutturalmente impeccabili, resistenti e leggeri.

Le biciclette vengono assemblate una alla volta, da meccanici specializzati, come in officina.

Le Orange non sono prodotti di massa, ma costruzioni artigianali estremamente curate.

Progettate e realizzate per funzionare… perfettamente.

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